2024年，“新质生产力”成为东华重工加快推进高质量发展强劲涌动的新浪潮。
机器人焊接工作站替代人工焊接，吹响了新旧动能转换号角。机器人焊接熔覆效率可达7.5kg/h，较人工焊接提升25％以上。同时，该焊接工作站搭配离线编程作业，可大幅缩减焊接编程时间，在批量焊接作业中具有自动化水平高、质量稳定可靠，焊缝成型一致性强等特点。
（东华重工高端结构件自动化生产线）
走进东华重工兖矿智造公司结构件车间，一块块焊缝形态各不相同的钢板，经过电脑端写入程序发布指令后，一旁的机械臂便在工作台上“忙活”起来。随着一束红色的激光线在钢板上快速移动，20多个小时过后，20多吨的“大家伙”高端液压支架底座就焊接完成了。
“底座、顶梁、掩护梁是液压支架三大件，每件4米多，机器人一次只能焊接到三分之二位置”，荣获山东能源第二届青年五四奖章的丁勇马不停蹄返回岗位投入生产，“我们借鉴油缸推动液压支架的原理，发明了这个可移动平台，1个工件可节省吊装、翻转等非作业时间近2小时。”
（创新团队现场制定方案）
作为主创人员，丁勇坦言，车间共有12组机器人焊接平台，每一组都是工作的“主力”，职工眼中的“宝贝”。让这批“宝贝”发挥更大效能，是全体职工的共同愿望。
“研发第一代时，没找到合适的轮子，也怕创新不成功，就想加快推进这个项目，毕竟行业内没有先例可寻”，丁勇说，第一代安装在了一个平台上，主要针对4米左右的底座产品，成果显现后，紧锣密鼓开展第二代的研发。
（改善后的可移动平台）
主创团队成员尹子涵说，“第二代相比第一代，自动化、智能化程度更高，可直接实现焊接机器人与移动平台的联动，通过电动液压推杆驱动滚动轮，配合轴承实现工作台1.5米位移，满足顶梁、掩护梁以及90％产品的整体焊接需要。”
“安装到第二组平台时，我们发现相同工件在不同工作站通用性不好，需调整其他机器人的编程来适应。我们计划在第二代基础上，通过增加模块调解工装的方式，使每个工作站位置和高度一致，这样就可以实现一套编程适应每个工作站。届时生产效率将提升10％以上。”丁勇指着电脑上的CAD图纸介绍道。
发展新质生产力的核心要素是科技创新，主要路径是统筹生产力与生产关系。今年以来，东华重工聚焦全速全力冲刺“3812”目标，瞄准高端智能、专精特新、低碳循环方向，围绕提升产业创新能力这一主线进行体系化布局、前瞻性布局，扎实推进重点项目建设，将结构件自动化生产线作为工艺优化、技术创新“试验田”，加速打造高端制造新质生产力，为加快推进高质量发展赋能加力。
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